Gyakorlati technikák az extrúziós gyártás energiatakarékosságának optimalizálásához

Az extrúziós gyártásban az energiafogyasztás optimalizálása három dimenzióból valósítható meg: berendezések módosítása, folyamatok beállítása és menedzsment-fejlesztés. Az alábbiakban gyakorlati technikákat sorolunk fel, amelyeket a tényleges gyártásban már igazoltak, és amelyeket gyorsan lehet bevezetni a költségcsökkentés és a hatékonyság javítása érdekében:

I. Berendezések módosításának technikái

1. Hajtásrendszer-frissítés : A hagyományos aszinkronmotorok lecserélése IE4/IE5 osztályú, nagy hatásfokú állandómágneses szinkronmotorokra, valamint egy frekvenciaváltó hozzáadása a csavar fordulatszámának szabályozásához csökkenti az üresjáratból származó teljesítményveszteséget, és több mint 15%-os összes energiamegtakarítást eredményez.

2. Fűtőrendszer módosítása : A hagyományos ellenállásos fűtőtekercsek lecserélése elektromágneses fűtőberendezésekre több mint 30%-os hőhatásfok-javulást eredményez; emellett a hengerre kerülő kerámia szálgyapot szigetelőréteg csökkenti a hatástalan hőveszteséget, és közvetlenül 22%-kal csökkenti a fűtéshez szükséges villamosenergia-költségeket.

3. Csavar szerkezetének optimalizálása : A csavarparaméterek újratervezése a feldolgozott anyagok jellemzői alapján – például a menetmélység, a menetemelkedés és az összekeverő korongok elrendezésének finomhangolása – csökkenti a felesleges nyíróhő-termelést, és 30%-kal növeli az keverés hatékonyságát, miközben közvetlenül 15%-kal csökkenti a fő gép energiafogyasztását.

II. Folyamatparaméter-optimálási technikák

1. Pontos hőmérséklet-szabályozás kezelése : Hagyja el a konzervatív „inkább túl magas, mint túl alacsony” hőmérséklet-beállítási szokást. Határozza meg kísérleti úton, lépésről lépésre, minden anyag optimális feldolgozási hőmérséklet-tartományát, optimalizálja a PID hőmérsékletszabályozási paramétereket, és csökkentse a hőmérséklet-ingadozást ±10 °C-ról ±2 °C-ra. Az egyes hőmérséklet-csökkenések (1 °C-onként) 0,8%-kal csökkentik a fűtési költségeket.

2. A megfelelő sebesség és kapacitás összehangolása a megmunkálás minőségének biztosítása mellett a csavarfordulatság 15%-kal történő megfelelő növelése egyidejűleg 20%-kal növeli a termelést, miközben az egységre jutó összes energiafogyasztás 12%-kal csökken. Ugyanakkor kerülni kell a hosszabb ideig tartó alacsony terhelésen való üzemelést a berendezés optimális üzemi terhelése alatt, hogy csökkentsük az egységnyi termékre jutó hatástalan energiafogyasztás arányát.

3. Hő és hideg kölcsönhatásból származó hulladék csökkentése rendszeresen takarítsa meg a vízkőlerakódásokat a hűtőrendszer csatornáiból, hogy elkerülje a fűtőberendezés és a hűtőrendszer közötti „zavaró hatást”, ezzel csökkentve az energia-hulladékot és meghosszabbítva a berendezés élettartamát.

III. Gyártási menedzsment optimalizálási technikák

1. Folyamatos termelési ütemezés csökkenti a gépváltások gyakoriságát az azonos típusú termékek folyamatos gyártásának koncentrálása csökkenti az indítások, leállítások és anyagváltások gyakoriságát. Egy vállalat e rendszer bevezetése után átlagosan havi 12-szer kevesebb paraméter-beállításra volt szükség, amely havi 16 000 jüan villamosenergia-költség-megtakarításhoz vezetett.

2. Láthatóvá tett energiafogyasztási adatok az intelligens mérők telepítése minden extruderre valós idejű energiafogyasztási adatokat gyűjt, és pontosan azonosítja a rendellenes teljesítményfelhasználást. Egy gyár ezt a módszert alkalmazva azonosította a hibás működésű vízpumpákat, és havonta 8000 jüan megtakarítást ért el az áramköltségeken.

3. Megelőző karbantartás és szivárgások lezárása a csavar-henger távolság rendszeres ellenőrzése, valamint a kopás határérték túllépése esetén az alkatrészek azonnali javítása vagy cseréje megakadályozza azt a visszacsatolt folyamatot, amelyben az anyag csúszása miatt kényszerített sebesség- és teljesítménynövelés következik be, így hosszú távon fenntartható a berendezés magas hatékonysága.

Az említett komplex fejlesztések bevezetése után egy közepes méretű extrúziós gyár 26%-os csökkenést ért el az egységnyi termék energiafogyasztásában, és a fejlesztési költségek teljes összegét 14 hónap alatt megtérítette, évente akár 800 000 jüan megtakarítást érve el az áramköltségeken.